本報通訊員 楊林 張英杰
今年初以來，河鋼集團唐鋼公司立足技術升級新發展階段，推進前沿智能制造技術與鋼鐵工藝流程深度融合，依托技術升級和科技創新，積極掌握核心自主知識產權，持續發力產線數字化、智能化改造升級，帶動效益、效率雙提升。1月—5月份，唐鋼完成10余項鐵、鋼、軋全流程產線的模型化、智能化項目建設與研發，直接創效500萬元。
自主開發全新檢化驗系統——
試樣傳輸加速 提升產線效率
“新的LIMS（實驗室信息管理系統）上線后，功能豐富很多，操作更簡便，每個試樣的傳輸時間都縮短了40秒以上，對我們的工作幫助很大。”5月15日，唐鋼質量管理部實驗室內，該部技術人員高興地向信息自動化部信息化管理科科長周永剛反饋著由智能化團隊最新自主開發的LIMS使用效果。
LIMS又名檢化驗系統，該系統主要應用于高爐出鐵、煉鋼快分、成品性能等業務化學與物理性能的檢測與化驗，是現代化工企業不可或缺的生產管理系統。原LIMS在使用中逐漸暴露出系統功能單一、不穩定、檢驗時效性差等諸多問題，且因核心技術由供應商掌控，致使后期維護、升級費用較高。
為解決原LIMS無源代碼的技術難題，唐鋼聯合惠唐物聯成立專家項目組，深入產線，經過一系列對比分析制訂了完備的核心技術攻關方案。在研發過程中，項目組結合產線多年LIMS的使用和運維經驗，利用分布式云存儲技術，對檢化驗系統架構、主機系統、專網、備份恢復等內容進行構建、開發和反復調試，最終成功研發出一套全新的檢化驗系統。
“我們針對工業軟件系統普遍存在的技術被供應商掌控問題，對‘黑箱’程序進行攻關，研究替代系統，滿足了不同產線的定制化需求。”周永剛介紹說。
新的LIMS實現了檢化驗數據自動采集、與各二級系統數據同步、各業務流程數據共享以及優秀的人機交互和智能化管理等功能，具備穩定性高、傳輸速度快、使用高效便捷等諸多性能優勢，實現了鐵鋼區域檢驗業務100%全覆蓋，技術指標達到行業先進水平。
“該款擁有完全自主知識產權的LIMS，不但有效提高了公司整體的智能制造水平，而且具有很強的示范效應，可以推廣到同行企業檢化驗業務中使用，為不同用戶量身打造差異化的解決方案。”對于該系統的應用前景，周永剛充滿信心。
定向研發高爐噴煤智能控制系統——
優化噴吹節奏 實現節能降耗
5月22日，唐鋼煉鐵事業部高爐制粉主控室內，信息自動化部自動化專家姚益江正聚精會神地盯著高爐噴煤智能控制系統的主界面，查看系統運行狀態和數據。隨著無人化配煤、制粉、噴吹等步驟順利完成，姚益江臉上露出欣慰的笑容。
噴煤量的精準控制和噴吹節奏的進一步優化，是降低鐵前成本和實現節能降碳的關鍵技術指標。目前，鋼企多采用手動或半自動人工控制噴煤過程，不可避免地存在操作工的健康和安全、手動操作誤差大、噴吹時間較長、物料浪費多等問題。
為了解決人工操作噴煤過程中存在的問題，唐鋼成立了高爐噴煤自動智能控制系統攻關團隊，對現有的高爐噴煤工序進行升級，設計開發高爐噴煤自動智能控制系統，充分釋放產線裝備智能制造潛能。
然而，從無到有的攻關之路異常艱辛。剛一開始，煙煤、無煙煤配比等數據的采集、分析以及后續調試過程中的系數微調等一道道技術難題就橫亙在攻關團隊面前。團隊成員集智攻關，組織多輪調研及技術研討，通過對大數據建模分析，展開對輸送風與噴吹率關系曲線、噴吹風速率曲線合理臨界值的研究與改進，最終成功研發出高爐噴煤智能控制系統。
目前，該系統已在煉鐵區域投入使用，標志著唐鋼煉鐵高爐噴煤工序結束了人工操作的歷史，實現了從制粉系統一鍵自動開機、運行、停機，到噴吹系統一鍵智能均勻噴煤的閉環管理。從實際使用效果來看，噴煤量誤差在±0.5%范圍內，磨煤機臺時產量提高了10%以上，高效助力能源成本大幅降低，達到行業先進水平。
《中國冶金報》（2023年06月27日 03版三版）
