近日，江蘇省工業和信息化廳發布了2022年江蘇省智能制造示范車間名單，其中，永鋼集團1#1320m3高爐煉鐵車間、棒材四車間成功上榜！
目前，永鋼已建成2個江蘇省智能制造示范工廠、7個江蘇省智能制造示范車間、7 個蘇州市智能制造示范車間，是江蘇省“兩化融合”示范企業、2022“江蘇制造突出貢獻獎”優秀企業。
1#1320m3高爐煉鐵車間
高爐以安全、環保、優質、高效、低耗為目標開展信息化、智能化建設，將整個鐵前的業務流程從頭至尾的貫通起來，真正為生產提供可靠的數據依據。
該項目運用BIM信息模型技術，建立了高爐數字化運營管理平臺，貫穿鐵前各工藝流程，實現在線同步監控工藝流程的三維模型的同時，通過模擬數據變化動態驅動三維模型狀態改變，進行調整，還實現了基于VR的沉浸式員工培訓。
通過統一化管理，提高工作效率、降低勞動強度，大大節約人力資源；實現鐵前生產優化管理和物流精細化跟蹤，提高整體生產執行效率。依托X-twins的高爐數字孿生平臺賦能，1#1320m3高爐投產9天就實現了全面達產達標，技經指標行業領先，創造了行業奇跡。行業內同類型高爐一般至少需要30天以上才能達產，達產初期技經指標往往也是一般水平。基于X-twins的數字孿生平臺也獲得了中鋼協2022智能制造優秀解決方案。
棒材四車間是采用減徑和定徑組合在一套機組內的工藝，實現軋制尺寸自由；精軋前后、減定徑后均配有穿水冷卻裝置，實現低溫軋制、控制軋制和控制冷卻工藝，可節約能源，改善產品的金相組織，提高產品的表面質量。
此外，該車間還采用了先進的流程理念、自動化控制和系統集成，將分散工序集成為自動化流程工序，時刻對各工序物料進行跟蹤，降低了安全風險、提高了物流效率和勞動生產率、減少了質量事故，在鋼鐵行業同類型的產線和工序上處于領先水平。
“近年來，企業加快推進智能化改造、數字化轉型、流程優化和精益管理，引進新設備新技術，與生產制造深度融合，持續完善‘智能制造’體系，積極打造全工序智能制造示范車間，努力爭創國家級智能制造示范工廠。”數字創新部咨詢策劃室主任趙俊杰表示。
智能制造，永遠在路上。永鋼將繼續堅持創新發展、綠色低碳、統籌協調的高質量發展路線，在智能化發展的大道上闊步向前，推動企業行穩致遠。
