本報記者 章利軍 通訊員 許然
中國寶武馬鋼交材是一家具有60年生產歷史的老企業，設備老化、裝備落后、系統陳舊的問題已經伴隨企業有些年頭。然而，近兩年多來，隨著車輪三線、二線和南區車軸生產線全面實施智慧化改造，馬鋼交材不僅實現了單件車輪全流程跟蹤、信息化系統全覆蓋，還極大地減輕了現場操作員工的勞動強度、提升了生產效率，獲得了“安徽省智能工廠”稱號。
這家老企業是如何在這么短的時間內煥發青春和活力的呢？為探尋答案，1月20日，《中國冶金報》記者走進了馬鋼交材。
當天上午8時，《中國冶金報》記者與科技質量部（技術中心）高級主任師王洋見了面。沒有半點寒暄客套，他立即打開了話匣子：“寶武重組馬鋼后，為盡快改變裝備落后的現狀，我們按照加快整合、融合的要求，2020年先著手實施了車輪三線自動化改造，當年就完成了目標任務。2021年對車輪二線熱區進行了自動化改造，實現了信息化系統全覆蓋。2022年，借鑒上述成果經驗，我們對南區車軸生產線進行產銷系統改造，又喜獲成果。目前，財務大數據、工序成本、高級排程等智慧項目均有序推進，物流和設備管理系統成功上線；在股份公司內率先簽約寶羅機器人框架協議；實現PHM（故障預測與健康管理）+車輪系統上線，車輪全壽命周期管理信息化系統向用戶延伸走出了第一步。”
“為盡快實現智能化、信息化、少人化、無人化，打造全國乃至世界一流交通裝備制造商，馬鋼全力支持我們的轉型發展，累計投入2.6億元資金提升裝備技術水平。”王洋說，“今年我們還計劃投資3600萬元，用于車輪二線加工、檢測等工序數據信息全流程貫通以及熱區現場遠程集控項目建設。”
“能不能介紹一下智能化項目是怎樣減輕工人勞動強度、提升生產效率的？”王洋應允道，拿現場冷床落垛來說，以往工人測溫和協助天車工進行現場碼垛，既危險又勞累。現在改成機器人抓垛，直接送進緩冷坑，安全又高效。再比如，以往緩冷坑的48個爐蓋是由人工操縱機器頂著600攝氏度的毛坯車輪進行烘烤，還包括人工計時、人工跟蹤、人工揭蓋等各項作業。別的不說，就說在揭、關蓋過程中受到的車輪熱浪侵襲，確實有點炙烤難耐。后來改成全自動揭蓋、放料、取料，所有程序實現智能化管理，按照時間節點自動完成。“可以說，這兩個智能化項目真正把工人從繁重的勞動中解放了出來。”王洋說。
“現場的生產環境是什么樣？智能化的水平究竟達到什么程度？”面對《中國冶金報》記者的提問，王洋說：“我馬上約下區域工程師張意哲，我們一起陪您去看看。”
穿著整齊的工裝，配戴好安全帽，我們向生產現場走去。走到環形加熱爐，《中國冶金報》記者看到，爐門自動打開，火紅的圓形毛坯被機械手夾著，送上了冷床輥道。張意哲說，現在生產的是供給中車四方股份的城軌車輪，坯料經過除磷后，就被機械手送進1號31.5兆牛油壓機預成型，接著被送到63兆牛（MN）油壓機鍛壓成型，經軋機軋制后，再進入2號31.5兆牛油壓機進行沖孔、壓彎，之后還有熱處理（淬火、回火）、取樣、粗加工、精加工、檢測等一系列工序，直到最終的產成品包裝入庫。整個過程基本實現了智能化、自動化。
“難怪現場很難看到工人，你們智能工廠的稱號真是名不虛傳！”《中國冶金報》記者感嘆道。
