陳曉莉 劉加軍 楊立文

　　2005年2月18日，國家發改委在《關于首鋼實施搬遷、結構調整和環境治理方案的批復》中明確，批準首鋼“按照循環經濟的理念，結合首鋼搬遷和唐山地區鋼鐵工業調整，在曹妃甸建設一個具有國際先進水平的鋼鐵聯合企業”。

　　2005年10月22日，首鋼京唐公司掛牌成立；2009年5月21日，1號5500立方米高爐點火送風出鐵，隨后煉鋼、熱軋、冷軋部分工序相繼投產，一期工程全線貫通。

　　十年磨劍，首鋼京唐公司交出了一份怎樣的答卷？

　　第十屆全國政協副主席、中國工程院院士徐匡迪曾經指出，像首鋼京唐公司這樣的新鋼鐵生產流程，代表了鋼鐵企業未來的發展方向。

　　科技部原副部長杜占元稱之為“技術創新的典范，探索出重大科技項目與大工程、大型企業相結合的發展模式”。

　　創新驅動，占據一流

　　從建廠那一刻起，首鋼京唐公司就被植入創新引擎，成為其發展的不竭動力。

　　“科技創新必須著眼于解決制約企業安全生產的關鍵技術和行業高精尖前沿技術研發難題，使其成為推進企業改革發展、轉型升級的發動機和助推器。”首鋼京唐公司領導點明了科技創新在企業中的角色定位。

　　首鋼京唐公司采用了220余項國內外先進技術，自主創新和集成創新比例達到了2/3。該公司總體設備國產化率占總價值的70%以上，占總重量的90%以上。其中，自主研發的高爐無料鐘爐頂，打破國外的技術壟斷；聯合研發的頂燃式熱風爐，風溫達到1300攝氏度，達世界最高水平；自主研發的高爐-轉爐界面“一罐到底”技術，為世界300噸級大型轉爐鋼鐵企業首家使用；自主創新的“全三脫”煉鋼工藝，打造出國內第一個高效率、低成本的潔凈鋼生產平臺。

　　為了提高生產效率，首鋼京唐公司從原料場、焦化、燒結、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋到成品碼頭，各工序緊密銜接，最大限度地縮短物流運距，流程緊湊。高爐到煉鋼的運輸距離只有900米，成為運距最短的大型煉鋼廠；轉爐到熱軋實現了工藝零距離銜接，1580毫米熱軋成品庫到1700毫米冷軋原料庫只隔一條馬路；該公司一期噸鋼占地0.9平方米，達到國際先進水平。業內專家評價，這是“目前世界上大型鋼鐵企業最佳流程”。

　　此外，首鋼京唐公司還集中采用了高效率的大型裝備：5500 立方米高爐和7.63米特大型焦爐。這使得該公司煉鋼廠單體生產能力達到1000萬噸規模，其配套的燒結機、熱軋生產線、冷軋生產線以及制氧機等也都是先進的大型裝備。這些裝備構成了高效率、低成本的生產運行系統。

　　以鐵水“三脫”（脫磷、脫硅、脫硫）為例，早期轉爐煉鋼工藝是把脫磷、脫硅、脫硫、脫碳等一系列化學反應集中在同一轉爐中進行。由于這些反應的熱力學條件不同，有的甚至互相矛盾，多種反應顧此失彼，難以完全達到效果。這不僅增加了操作難度，而且限制了某些要求較高等級鋼種的生產。

　　首鋼京唐公司通過創新，采用了鐵水“全三脫”預處理新工藝，即先把高爐運來的鐵水用KR機械攪拌脫硫裝置進行全量鐵水預脫硫，然后用300噸脫磷轉爐用于鐵水脫硅和脫磷，之后將“全三脫”的鐵水再裝入另一座脫碳轉爐進行脫碳，最后經過一道或數道二次精煉之后，鋼水再送去連鑄成坯。轉爐脫磷、脫硅與傳統的魚雷混鐵車和鐵水罐法脫磷、脫硅相比，轉爐容量大，有充分的反應空間，反應動力條件優越，允許強烈攪拌鋼水，大幅提高了脫磷、脫硅效率，具有大批量生產純凈鋼的優勢。

　　據統計測算，用這種工藝流程生產1噸鋼水的鋼鐵料消耗，比傳統方法減少25千克。而且，后一個脫碳過程中的廢料（渣），可以在另一爐的脫磷過程中再利用，節約原料成本。這樣一來，僅石灰消耗一項，每生產1噸鋼就可節省40％。首鋼京唐公司將“全三脫”和干法除塵兩項技術在一個鋼廠同時并用，在世界上還沒有先例。

　　首鋼京唐公司通過建立創新體制激發技術研發活力，不斷強化頂層設計，積極落實集團探索建立“一院多中心”的鋼鐵板塊研發體系要求，做實公司技術中心，組建公司技術委員會，催化科技創新，實現工藝升級。同時，在科技創新中，首鋼京唐公司緊貼經營、生產、發展實際，努力提升效率效益和發展質量。

　　每年實施的“藍精靈”項目，已成為首鋼京唐公司科技創新的品牌。這些“藍精靈”項目團隊由核心小組、專職攻關團隊和協同支持團隊組成。團隊職責就是把握相關領域技術的發展方向，實現相關領域技術的重大突破，提升首鋼京唐公司整體技術水平，解決現場重大和共性技術難點問題等。

　　隨著首鋼京唐公司創新機制和平臺的設立，具有京唐特色的科技創新工作體系全面建成。在此基礎上，首鋼京唐公司加強與北京科技大學、東北大學、華北理工大學等多所院校和科研院所的技術聯盟，形成了“企業出題、院校參與、產學研用、協同創新”的研發模式。

　　與此同時，首鋼京唐公司還以創新工作室為示范引領，積極探索和搭建職工創新工作平臺，深入開展創新活動，以技術創新和管理創新實現提質增效，真正激活了高質量發展的內在動力。

　　截至目前，首鋼京唐公司共創建52個職工創新工作室，骨干成員達到了850余人，累計完成攻關課題1650項，取得科研成果268項，獲得專利授權325項，創造最佳操作法124個，解決現場難題3420個，創造經濟效益1.35億元。

　　自投產以來，首鋼京唐公司共獲得科學技術獎項87項。其中，微合金化鋼板坯角部缺陷形成機理及控制技術的開發與應用獲得國家科技進步獎二等獎，超大型高爐高效低耗技術集成、300噸轉爐鐵水“三脫”與少渣冶煉工藝技術、高爐噴煤評價體系研發及應用等獲得冶金科學技術獎。

　　發展精品，做優做強

　　首鋼京唐公司領導提出，要走精品發展之路，追求卓越、做到最好，以產品詮釋首鋼搬遷的成功。為此，首鋼京唐公司緊跟“輕量化、高強、環保、耐蝕”鋼鐵產品發展趨勢，提升精品板材生產能力。

　　該公司產品分為熱軋、冷軋兩大產品系列。熱軋產品形成以汽車結構鋼、管線鋼、薄規格集裝箱板為特色的產品系列，冷軋產品主要有汽車板、家電板、鍍錫板、彩涂板。其中，該公司管線鋼大批量應用于西氣東輸三線、中緬線、中亞C線等國家重點工程，長輸管線鋼已實現從B級到X100的全級別覆蓋；家電板實現了產品品種的全覆蓋，全面滿足不同用戶的性能需求；汽車板具備IF鋼（無間隙原子鋼）、高強汽車板、鍍鋅汽車板生產能力，已實現了整車供貨；鍍錫板涵蓋飲料罐、食品罐、噴霧罐、旋開蓋、易開蓋、奶粉罐等所有包裝用板材。

　　此外，該公司汽車板雙相鋼強度級別最高提升至1180兆帕，實現1180兆帕及以下級別全覆蓋，以精品贏得寶馬、大眾等合資車企認可，并實現批量供貨，高端用戶和高端產品的供貨能力逐年提升；鍍錫板年設計制造能力達到45萬噸，DR材（鍍錫用二次冷軋材）、奶粉罐用鐵、高抗硫產品用鐵、紅牛罐用鐵比例分別達到25.5%、5.5%、28.56%、22.42%，涵蓋飲料罐、食品罐、奶粉罐等所有包裝用板材，實現了奧瑞金、中糧包裝等國內高端客戶全覆蓋，品牌影響力邁入“第一方隊”。

　　取得這樣的成績，得益于首鋼京唐公司強化品種開發、實現“首發+領先”的研發模式。其開發新鍍層系列產品3項，其中2項國內領先，產品由跟隨型向領先型邁進。鍍鋁鋅板實現批量穩定生產，初步形成華東、華北、華南以及出口市場布局。該公司開發高強高韌性橋梁鋼、高建鋼、風電用鋼等特色產品，為雄安新區高鐵站項目提供高品質鋼材；冷軋專用板攻克高端汽車用油路管生產技術難題，與邦迪公司建立戰略合作關系，開辟了進入細分市場的新航道。

　　與此同時，首鋼京唐公司堅持質量為先，精益求精，“從用戶中來，到用戶中去”。其中，重點用戶整單兌現率達到96%以上，EVI（先期介入）供貨量達到74萬噸；家電板憑借穩定的產品質量和優質服務，連續2年為首鋼贏得海爾優秀模塊商最高獎“金魔方獎”。

　　2018年12月6日，邦迪管路系統有限公司舉行了首鋼材料產品下線儀式。這標志著首鋼與邦迪戰略合作大門的正式開啟。因為邦迪管屬于汽車上的安全件，對帶鋼尺寸精度、組織和性能均勻性、抗時效性等要求極其苛刻，國內很多優秀鋼廠都望而卻步。

　　“機會不會等著我們。”既然瞄準了產品的高端特性，就要迎難而上。

　　邦迪管是用冷軋薄板帶鋼經鍍銅、分條、卷管、焊接等多工序加工完成，必須有精湛的精密軋制技術才能保證管材外徑、壁厚的精密性和良好的同心度。首鋼京唐公司在生產中，退火溫度嚴格控制在正負5攝氏度以內，板材厚度公差必須保持誤差不超過5微米，這個精度僅為頭發絲直徑的1/16……首鋼京唐公司在每個工序都精雕細琢、精益求精，在每個節點都按照方案時限要求進行。

　　2018年12月下旬，邦迪向首鋼提報了首批正式訂單。至此，首鋼京唐公司在汽車油路用鋼開發上開啟了新篇章。

　　2018年，面對環保限產和市場變幻，首鋼京唐公司堅持以效益為中心、以市場為導向、以客戶為關注焦點、以產線為支撐的經營理念，全年實現銷售收入337.6億元，同比增加39.3億元；實現利潤19.5億元，同比增加1.2億元；煉鋼噸鋼綜合能耗達到579千克標準煤/噸，其中2018年6月份達到543千克標準煤/噸，達到國內先進水平。

　　目前，首鋼京唐公司可生產的產品牌號達到373個，家電板、汽車板、車輪鋼、管線鋼等產品的市場占有率在行業中名列前茅，市場影響力快速提升。