――記新疆伊犁鋼鐵有限責任公司軋鋼廠先進事跡

一個能打硬仗的集體

　　新疆伊犁鋼鐵有限責任公司軋鋼廠是伊鋼集團160萬噸鋼綜合技改項目的核心項目，廠區占地面積50多畝。軋鋼廠于2011年7月試生產，建有年產60萬噸高速線材和100萬噸棒材生產線各一條。現有職工400多人。

　　軋鋼廠是一個年輕、陽光、充滿朝氣的隊伍，在軋鋼廠成立伊始全廠平均年齡只有23歲，大專及以上文化程度占全廠員工的85%，吸引了不同學科不同領域的廣大有志青年投身到軋鋼廠建設、生產和經營活動中。多年來軋鋼廠利用年輕人敢打敢拼，敢于爭先、可塑性強的優點，打造出了一個充滿活力的管理團隊，并與之形成了軋鋼特有的管理模式。軋鋼廠按照公司下達的計劃目標任務，與系統各單位精誠合作，以效益為著眼點，對標挖潛為核心，“技術軋鋼、管理軋鋼、效益軋鋼、人文軋鋼”為理念，以安全文明生產、節能降本增效、人才培養、裝備管理為重點開展各項工作。軋鋼廠上下ー心齊努力，對標挖潛見實效，圓滿完成了公司下達的各項經濟技術指標。

　　一、安全、文明生產工作持之以恒，并形成常態化管理

　　安全生產是最大的經濟效益，是各項工作能得以順利開展的首要保障。軋鋼廠高度重視安全工作，把安全放在各項工作的首位，使員工思想逐步從要我安全轉變成了我要安全、我會安全的理念。通過全廠各車間、各科室的共同努力，實現了軋鋼廠自成立以來重傷以上安全事故為零，2014年至2018年連續5年安全事故為零。主要做了以下幾個方面的工作：

　　1、將安全培訓與工藝技能培訓相結合，要求安全培訓必須包含工藝技能方面的內容，工藝技能培訓必須結合崗位作業安全，除每月定期的培訓外，同時根據當前的生產情況和安全形勢再增加針對性的培訓。通過現場提問、試卷考試、安全知識競賽、安全技能比拼等方式將枯燥的培訓工作變的靈活有趣，員工的接受度大大提高，增強了職工安全意識，提高了安全行為能力。

　　2、從加強員工的安全意識入手,利用班前、班后會和每周一次的安全例會吸取以往事故教訓和其他單位事故案例為主，強化員工的安全意識。做好新工、轉崗員工、休假員工的上崗安全教育。

　　3、 將精細化管理工作與安全工作相結合，將每周的安全、工藝、設備檢查列入到日事議程，由廠領導、安全科和工藝設備科帶隊，各車間管理人員參加的綜合檢查，每周一次對全廠進行安全、隱患、質量、工藝、設備綜合大檢查，對存在的問題、隱患進行限期整改，并實行現場詢問制度，收到了顯著的效果。

　　二、強化設備管理、節能降耗，為生產創造最優條件，踐行“效益軋鋼”理念。

　　深入推行精細化管理，產量是最大經濟效益的直接體現，是公司戰略目標得以實現的首要保障，軋鋼廠深感責任重大，始終圍繞“降本增效”的工作方針，通過全廠員工的努力，生產指標逐步提高，成本指標逐年下降。

　　1、明確目標、分解任務。年初，根據公司下達的年度任務指標，結合多個方面，分析往年存在的問題和可挖的潛力，將年度任務指標細化分解，從全廠到車間、班組、崗位，讓每個員工都有任務指標。

　　2、完善制度、明確責任，抓好全廠經濟責任制的修訂完善。合理編制崗位人員，在技術骨干不足的情況下，進行內部配給定崗定編，以滿足生產需要。及時增添、修改適應全廠的管理措施，如作業率、合格率、成材率、負差率等關鍵指標的獎勵機制和措施有獎有罰，極大地調動了全廠員工的積極性。

　　3、提高管理人員的綜合素質和責任感，圍繞“管理人員以身作則”的工作思路，抓好身先士卒的作風建設，軋鋼廠要求每位管理人員必須時刻提高自己的業務能力，有與時俱進的思想，能跟上公司發展的步伐。有敢于向困難發出挑戰的決心，在遇到困境時有冷靜的思維、敏銳的判斷。有心系全廠的責任心，能夠深入一線，及時發現問題，解決問題。

　　4、抓好車間管理，在車間管理上，實行以生產為中心，設備、電氣積極配合的管理模式。在設備管理上實行區域劃分又相互合作的管理模式，集中優勢力量，做好車間管理工作。廠領導班子成員堅持每天深入一線，實行設備與生產相互配合的24小時值班制，就發現的問題進行討論分析，研究制訂解決方案。

　　5、狠抓設備操作標準，隨著精細化管理的不斷深入，生產、設備維護的標準化、規范化操作變的日益突出，針對這一問題，軋鋼廠要求各單位相互協作、穿插學習，設備維護方必須了解生產工藝，生產操作方必須熟悉設備特性。要求各車間每月至少組織2次以上的集中學習，并針對現階段出現的問題深入分析并學習。工藝設備科、安全科維修車間共同編匯了42份設備使用管理文件，規范了27項作業行為，明確了15項作業標準，訂制了46項設備管理記錄，并對管理文件、作業指導書、作業標準、日常記錄定期進行修訂，以適應當前的作業要求。通過以上工作的實施，軋鋼廠設備管理工作有了長足進步，設備利用率逐年提高。

　　6、加強工藝管理，為使軋鋼廠工藝操作及產品質量穩定可靠，除定期的工藝質量檢查外，增加每天的動態檢查，實行現場問責制，發現問題及時整改。工藝設備科、生產車間、加熱爐、精整車間共同編匯了49份生產作業管理文件，規范了48項作業行為，修訂了16項日常生產記錄，為保證適用性并定期進行修訂。通過上述工作的實施和各車間員工的大力配合，軋鋼廠生產管理工作有了明顯的提高，事故率逐年下降，產品成材率、負差率、合格率都有大幅提升。

　　7、抓好基層隊伍的建設，大膽使用鉆研技術、責任心強的年輕技術骨干，為班組管理不斷輸送新鮮血液，要求各班組發揚“傳、幫、帶”的傳統精神，以技術過硬的優秀員工幫助新員工，學習相關的技術操作，創建“學習型班組”敢于向生產過程中發生的疑難問題發出挑戰，定期開展工藝技術比武，分享班組人員在生產作業過程中的心得和經驗。

　　三、加強工藝技術標準化管理，踐行“技術軋鋼”理念。

　　通過不斷完善的工藝技術標準化管理，軋鋼廠在生產經營和團隊建設方面都取得了良好的成績，各項指標連續多年取得國內同等規模同等工藝條件下的最優成績，代表成績有：

　　1、2011年7月高線開始試車，在軋鋼全體人員的共同努力下，創下了兩支鋼出成品的國內最好試車記錄。2012年1月正式投產，當年產量突破75萬噸，連續3個月產量突破7萬噸。成材率常年保持在98.4%左右，合格率保持在99.97%左右。

　　2、2012年9月棒材開始試車，并創下單支鋼打通全線的國內最好試車記錄。

　　3、2014年軋鋼廠對棒材的切分進行技改攻關，并于當年4月完成全部攻關項目，大幅提高了設備利用率，打破了棒材的產能界限，成材率保持在98.2%左右，負差率保持在-4.56%左右。

　　4、通過技術攻關將高線吐絲管過鋼量由八千多噸左右提升到兩萬多噸、將高線精軋機成品輥環過鋼量由六百噸左右提升到一千噸左右。

　　5、高線開發出Φ9.3mm規格的新產品，并形成規模化生產，日產穩定在3000噸左右。

　　6、通過技術攻關將高線部分規格的預精軋，軋制道次由4道降低為2道，預精軋輥環備用數量下降30%。

　　7、通過工藝優化將高、棒線粗中軋孔型系統通用，并將粗軋改為無孔型軋制，軋機備用數量、軋輥備用數量整體下降35%。

　　8、自制高棒線機架間降塵裝置，利用高壓壓縮空氣將水霧化，既節能又經濟。

　　9、2018年8月軋鋼廠與煉鋼廠合作完成鈦微合金、釩鈦合金鋼的實驗工作，提前3個月執行新國標并完全滿足新國標的各項要求，成為疆內第一個執行《GB/T1499.2—2018 鋼筋混凝土用鋼 第2部分:熱軋帶肋鋼筋》的鋼鐵企業。

　　七年來，在軋鋼廠全體員工的努力下，自2013年以來年年被伊鋼集團評為集團級模范班組，打造成了“能打硬仗的集體”。 如今，他們仍然日夜堅守在生產一線，在平凡的崗位上傾注了全部的精力，用他們不怕困難的拼搏精神，力爭再創佳績！成功已屬于昨天，賦予軋鋼廠更多的是責任與使命，軋鋼人將把握好今天，用實際行動做好每一件事，用奮斗和拼搏勾畫美好的明天，為打造伊鋼百年企業，踐行軋鋼人的諾言。